圆锥滚子轴承内圈滚道凸度是什么？

圆锥滚子轴承内圈滚道凸度是什么？内环滚道凸度的理论基础如下：

成形切入磨削用于加工圆锥轴承内圈的滚道凸度。为了使滚道，获得凸的滚道表面，砂轮表面必须修整成凹的工作面。砂轮是通过调整砂轮修整器上金刚石笔的运动轨迹与砂轮轴中心线之间的夹角而形成的，即把金刚石水平修整砂轮改为倾斜修整砂轮，砂轮的磨削面由原来的直素线形成的圆柱面修改为曲线素线，形成的双曲面，如如图1所示。

图1砂轮修整示意图

2.凸滚道加工工艺分析

根据用户要求产品或技术条件，滚道凸起一般为3 ~ 8  m，粗磨滚道工艺余量过大，砂轮消耗量大，加工精度低，不适合磨削凸滚道，但可预制；超精加工过程的余量一般为5 ~ 10微米，余量过小很难磨削出突出量的滚道；然而， 终研磨滚道的剩余量通常在0.04至0.10毫米之间，这更适合研磨具有凸面的滚道。砂轮的选择应遵循砂轮工作面的形状，选择保持性好、粒度细的硬质砂轮。

图2是砂轮修整计算示意图。在图中，是过程所需的滚道凸度值；d为砂轮直径；h为砂轮宽度；是金刚石修整砂轮的轨迹与砂轮轴线的夹角。

图2砂轮修整计算示意图

从图中可以看出，

以32308轴承内圈加工为例，H=23mm，D=500mm，终磨滚道凸度值=4  m，将已知参数代入公式(1)得到  7。

3、冠滚道加工调整方法和加工控制

3.1砂轮修整器操作要领

(1)调整工件轴线与砂轮轴线之间的角度，确保套圈轴线与砂轮轴线平行。

(2)根据工件尺寸和技术条件计算值。

(3)对准砂轮宽度的中心位置。首先调整金刚石刀头的位置，预设金刚石刀头的轨迹通过砂轮宽度中心线与其轴线的交点，以保证理想的对称滚道凸度形状(图3)。如果砂轮修整器的运行轨迹不通过砂轮宽度中心与轴线的交点，并且是左或右，则形成的滚道凸度的 高点也将是左或右。试磨后产品，用米测量滚道凸度角。如果其值增大或减小，则意味着金刚石刀头的轨迹没有经过交点，需要进行修剪。如果测得的滚道凸度角增大，需要将砂轮修整器的底座移至非基准面，保持校正角不变，然后修整砂轮，直到金刚石刀头轨迹通过交点。

图3砂轮修整调整示意图

(4)砂轮成型微调修整。通过产品的试磨，将凸度测量与轮廓仪进行对比，然后通过角度微调对砂轮进行修整，从而获得相对理想的对称凹砂轮，磨削出合适的凸度和对称滚道。

3.2砂轮磨削和修整控制

为了获得更好的滚道凸度，砂轮应及时修整。砂轮修整的时间间隔与工件的技术要求以及砂轮的硬度和粒度有关。结合机加工试验，一般参考原理为：

(1)研磨时间应控制在4 ~ 10s内，研磨时无火花，即精磨3 ~ 6s。

(2)梳妆台的梳妆时间

(1)前一道工序的尺寸公差和几何精度。为了获得更好的滚道凸度形状，应统一前道工序的尺寸，色散差应控制在0.03 ~ 0.08 mm以内；几何精度应满足规定的技术条件。如果角度偏差和滚道跳动等精度过高，应增加砂轮修整频率。

(2)前一过程中滚道的形状。滚道的形状对皇冠的形状有很大的影响。滚道加工期间的余量太小；砂轮轴线与工件轴线不在一个平面上，磨削形成双曲面滚道(素线， 凹心滚道)；以及热处理时油槽与滚道连接处的棱角淬火硬度较高，砂轮两端消耗大，砂轮磨削表面形成弧形，滚道加工时形成的滚道凹心会影响滚道凸度的磨削成形

(3)在超精加工过程中，油石沿素线， 滚道，方向来回振动，增加了滚道，中部的超精加工量，素线， 滚道将向下凹，影响滚道凸度加工量。

总结：

砂轮修整是轴承滚道凸度，加工中的核心问题，砂轮修整的频率与砂轮硬度、粒度、工件尺寸、形状、材料和冷却条件等因素有关。