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轴承套圈两种加工工序的特点

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轴承套圈两种加工工序的特点

发布日期:2023-01-12 作者: 点击:

  轴承套圈两种加工工序的特点

  对于轴承套圈的加工工序,常用的方法有两种:一种是集中加工,一种是分散加工。为了更好的加工轴承套圈,根据我们的理解,分析了轴承套圈这两种加工方法的一些特点,希望在加工轴承套圈时对大家有所帮助。

  轴承套圈加工集中工序

  轴承套圈集中工序只需一道工序就能完成车削一个或几个套圈。

  集中加工的特点

  (1)-大部分或全部车削加工可以在一个装夹循环中完成,减少了套圈的装夹定位误差和装夹定位的辅助时间,提高了套圈各面之间的位置和尺寸精度,提高了生产率。  如果批量生产中小尺寸套圈,在多轴自动车床上一次可以车削出2~3个套圈。

  (2)缩短工艺流程,减少中间储存、装卸和运输环节,便于生产管理;减少机床和工具的用量。

  (3)有利于实现自动化和批量生产,缩短生产周期,降低生产成本。

  轴承套圈加工的分散过程

轴承厂家


  轴承套圈的分散过程可以通过几次装夹——车削一个套圈来完成。

  分散工艺特点

  (1)适用于中小批量安装和单件生产中大型电机轴承座。  易于组织生产,车床和夹具简单经济,更换轴承型号容易,成本低。  如果单机接成自动线,也适合批量生产。

  (2)可采用刚性好、功率大的有效专用车床进行加工,便于选择较佳工艺参数,并可高速大进给量切削,提高加工效率。

  (3)单机可实现自动上下料、自动送料、自动测量。机床操作简单,对工人的技术要求不高。

  (4)对套圈毛坯要求不高,可适应各种不同精度批次的国产轴承和进口轴承(161)毛坯的形状、尺寸、新旧规范对照表、尺寸和参数。

  但“分散式工艺”工序多,工艺路线长,工序间的加工时间和储运、检验、装卸时间长。一个套圈需要经历多台机器、多道工序、多次装夹定位、多人操作检查,导致定位误差大,加工精度差。  增加人、财、物和能源的消耗。

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