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​研究了向心关节轴承的摩擦磨损性能。

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​研究了向心关节轴承的摩擦磨损性能。

发布日期:2022-06-01 作者: 点击:

研究了向心关节轴承的摩擦磨损性能。

首先,将优化前后的GEZ101ES向心轴承样品的外环切割成两个170的圆角。对于轴瓦,固定在连接到同一摩擦磨损试验机的轴承中。摩擦磨损试验采用南京航空航天大学开发的轴承摩擦磨损试验机(见图3)进行。第一个测试频率为0.12Hz。角±30。.Mos锂基脂润滑。在不同的正压力条件下测量摩擦系数。首先将正压力加载到150kN,测量相应的摩擦系数,然后按正压力250kN.357kN.500kN.607kN加载,测量相应的摩擦系数。总共测量了19组不同正压力条件下的摩擦系数,并将不同正压力条件下的摩擦系数的平均值作为关节轴承设计。计算和使用的基础。由于摩擦磨损试验机摆动过程中的摩擦力与摆动角有关,因此从摩擦角度来看,只要在摆动过程中能够通过大的摩擦力位置,就必须能够通过其他位置。有鉴于此,我们测量大摩擦力,并将其转换为摩擦系数,即获得大摩擦系数。

其次,我们使用优化前后的GEZ101ES关节轴承试件进行磨损比较试验。试验条件为:正压力607kn,摆动频率为0.12Hz,摆动角度为±30。在轴承的内外环接触点附近摆动。规定的三种情况之一是内环或外环的磨损量大于150℃或内环或外环的磨损量大于150m或套环的燃烧,作为确定磨损失效的依据。在整个试验过程中,没有发现套环燃烧现象。经过12小时的磨损试验后,试件温升小于40℃,因此以150m的磨损量作为终止试验的依据。使用数字温度计监测轴承的温度,在磨损试验过程中,使用千分表每4~6小时测量轴承外环的厚度,并使用千分尺测量轴承内环的球直径。磨损厚度等于初始厚度减去磨损试验后测定的厚度

采用扫描电子显微镜(SEM)观察GEZ101ES关节轴承外环磨损的表面形状,结果与分析摩擦学报摩擦系数优化前后GEZ101ES关节轴承在MOS锂基脂润滑中不同正压的摩擦系数显示在图4中。可以看到,0lulinaLJ-k图4GEL01ES正压力与摩擦系数之间的关系曲线Fig4Retionshictior,coeKiendnorGES101ES关节辅承在定期润滑条件下,当正压力在150~607n范围内时,相应的摩擦系数为0.099~0.067,随着正压力的增加,摩擦系数降低,符合正常摩擦分离损耗规律。

磨损性能图5显示了GEZ1ES关节轴承优化前后的关系曲线深度。当承载力为607kn,外环磨损量为150m时,两个外环的磨损量相似。未优化的关节轴承磨损程序为138471TI,优化的关节轴承磨损程序为15760m。同时,在适当的润滑条件下,轴承温升在连续磨损过程中变化不大。一般来说,12小时的连续运行温度上升不超过30,C(室温为第24卷,5~1℃)。测得的相应摩擦系数约为0.070,说明娄娄轴承的摩擦系数比较稳定。2.3磨损表面图6显示了外环磨损表面形状的SEM照片。F6semimage0fraceofge101ES(500×)图5gez101es磨损表面形状SEM内脏片(×500)显示其表面存在点蚀坑。因此,可以推断关节轴承的损伤主要是由于摆动条件下表面疲劳磨损造成的。

结论:相应的有限元素分析的大能量硫误差为7.5,表明所选的相同精度符合要求。结果是可靠的。B.优化后的关节轴承的应力在同样的担忧之前减少了29.2.c.优化前后关节袖承的摩擦系数没有显著变化,但优化后的磨损寿命明显高于优化前。相应的计算和测试结果是一致的


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