故障分析发动机曲轴滚动轴承。

故障分析发动机曲轴滚动轴承。

一些小型轮式拖拉机的发动机曲轴由两个滚动轴承支撑。滚动轴承由内圈、外圈、滚动体和保持架组成。内圈的外圈和外圈的内圈有一个滚动通道，以便于滚动滚动。内圈与轴相匹配，外圈与轴承座椅或箱体相匹配。通常，内圈与轴一起旋转，外圈不旋转。弯曲轴的前后主轴颈与滚动轴承的内圈固定。后滚动轴承的外环由后轴承盖固定在机体的轴承座孔中，以防止轴向移动。前轴承的外环直接安装在机体的座孔中，无轴向固定，以便在弯曲轴的热膨胀时向前伸缩。

一旦发动机曲轴的滚动轴承出现故障，就会直接影响发动机的技术状态。因此，应注意滚动轴承的故障。

首先，轴承内外圈的行走与配合件之间存在磨损间隙。

1.轴承外环移动。为便于拆卸和组装，采用滚动轴承外环与座孔之间的过渡配合。前轴承外环的大过剩值为0.035mm，大间隙为0.013mm。后轴承外环的大过剩值为0.016mm，大间隙为0.06mm。在组装过程中，应测量座椅孔，其过剩或间隙不得超过上述范围，否则应修复座椅孔。

2.轴承内环移动。滚动轴承的内圈和轴颈采用过盈配合。前轴承的大内径盈余为0.055毫米，小盈余为0.012毫米。后轴承的大内径盈余为0.046毫米，小盈余盈余为0.003毫米。从以上配合的角度来看，如果轴承经过多次拆卸和组装，轴承内环和轴颈之间可能存在间隙，则必须在维修后进行轴颈应用。

当轴承与轴的配合松动时，一些维修人员使用松动的轴表面进行压花或冲孔，使轴的表面变得毛茸茸的，以获得紧密的配合表面。这不仅损坏了轴表面的几何形状，使轴承在安装过程中无法获得正确的中心位置，而且羊毛部分终会被压平并变得松散。正确的维护方法是先研磨和修复轴颈，然后刷或喷涂轴颈。

二是滚动轴承保持架磨损、变形或断裂。

1.在组装滚动轴承的内外环时，由于过剩量较大，轴承珠卡在座椅上，在运行过程中容易挤压轴承保持架。因此，应在组装过程中进行测量，以确保标准的过剩利润。

2.曲轴轴承的润滑是飞溅式的。当轴承缺少或没有润滑油时，轴承温度升高，特别是当轴承负荷较大时。一般来说，轴承，轴承内圈的温度比外圈高10℃左右。由于内圈和外圈的热膨胀不同，滚珠和滚道之间的间隙消失，因此轴承在运行过程中很容易挤压支架。因此，在安装轴承时，应在滚道内涂上干净的润滑油，以防止润滑油飞溅时干燥摩擦。

第三，滚动轴承滚道和滚动体表面出现剥落。

1.由冲击载荷和交变应力引起的剥离。轴承滚动体和内部、外圈滚动表面均承受周期性脉冲载荷的作用，从而产生周期性变化的接触应力。当应力循环次数达到一定值时，在滚动体或内部，外圈滚动工作表面产生疲劳剥落。如果轴承负荷过大，就会加剧疲劳。此外，轴承安装不当，轴弯曲，也会产生滚动剥离现象。旋转惯性力矩与发动机旋转部分产生的旋转惯性力矩之间的平衡。如果惯性力矩没有平衡，发动机在火灾后会产生很大的振动，增加交变应力和应力循环的数量，导致滚子和滚子表面过早脱落。

为避免滚动车道和滚动车身表面脱落，在使用过程中应避免额外负载和不应有的振动。操作过程中应合理使用节气门和速度，防止拖拉机碰撞，并定期检查车身螺栓，防止松动。

2.由于外部硬颗粒落入外壳与表面或轴和套圈结合在表面之间，导致滚动形状扭曲。滚动体给这里带来了大的压力，导致套圈滚动通道迅速磨损和金属剥落。滚动轴承是一个非常精确的部件，对异物非常敏感。在维护过程中，应使用干净且不易起毛的抹布。抹布不能用旧棉丝代替，因为旧棉丝中的纱线头很容易与人体润滑油混合并进入人体轴承，这是非常有害的。装配前，应彻底清洁轴颈、座孔和轴承的内外环表面，以防止污垢进入表面。

3.安装过程中滚道损坏造成的损坏。如果在安装过程中，压力通过外圈和钢球传递，则不可避免地会导致套圈滚道中钢球接触部分的凹坑。这些凹坑是损坏的根本原因，而且增加非常激烈。只需在很短的时间内剥离并报废轴承。因此，应在拆卸过程中使用特殊工具，并且应正确均匀地使用应力部件。

四、增加轴承径向和轴向间隙。

除了启动过程中的干摩擦和过度摩擦磨损外，轴承径向和轴向间隙增加。主要原因是零件表面的金属颗粒和润滑油中的沙子、灰尘和污垢，以及滚动体和滚动通道之间的摩擦。

由于轴承的磨损，套圈和滚动体之间的间隙显著增加，在滚动通道上形成无光泽的表面，并有不均匀的划痕。预防方法是按时更换润滑油，并关闭加油孔，以防止污垢进入。